Nur mit fehlertoleranten Servern hat die Vision von der perfekten Produktionslandschaft eine Chance auf Erfolg Detail - Computerwelt

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05.08.2009 Thomas Mach

Nur mit fehlertoleranten Servern hat die Vision von der perfekten Produktionslandschaft eine Chance auf Erfolg

In der Perfect Plant werden Produktions- und kaufmännische Systeme integriert. Damit steigen die Anforderungen an die Server-Verfügbarkeit.

In den meisten Unternehmen gibt es nicht nur eine, sondern zwei IT-Welten. Im Mittelpunkt der Aufmerksamkeit steht zumeist die Business-IT-Landschaft mit ERP, Office- und Kommunikationssystemen sowie die altbekannten Grundsatzdiskussionen um Client/Server, GUI, E-Commerce und SOA. Im Verborgenen hingegen findet sich noch eine andere IT-Welt. Und zwar Systeme für die Steuerung und Überwachung von Produktionsanlagen und Maschinen, so genannten Manufacturing Execution Systems (MES). »Diese Systeme bilden eine eigene IT-Landschaft – mit weitgehend unabhängigen Technologien und Infrastrukturen«, erläutert Ulrich Lenz, Senior Consultant bei Stratus Technologies. Zwar habe es schon bislang einen Austausch zwischen den beiden Welten gegeben, Produktionsdaten müssten »früher oder später in kommerziellen Systeme Eingang finden«. »Aber solche Verbindungen arbeiten weitgehend manuell, von einer echten Integration beider Welten kann daher keine Rede sein.«

Das bedeute aber, dass für betriebswirtschaftliche Entscheidungen fertigungsbezogene Daten, wie Auftrags- und Materialstatus, Kosten oder Produktqualität, nicht zeitnah zur Verfügung stünden. Derzeit würden Produktionsbetriebe und -Abteilungen »sehr oft mit Kopien zentraler Unternehmensdaten« arbeiten, was zu Problemen mit der Qualität und dem Einhalten von Regularien führen könne. »Und schließlich lassen sich so auch die finanziellen und geschäftlichen Auswirkung von Produktionsstörungen nicht auf Unternehmensebene analysieren und kontrollieren.«

HANDLUNGSBEDARF DURCH WETTBEWERBSDRUCK Dadurch seien Unternehmen nicht in der Lage, »schnell auf Änderungen in der Nachfrage oder der Zulieferung« zu reagieren. »Umgekehrt werden auch Qualitäts- oder Serviceprobleme zu spät erkannt – so fordert beispielsweise die Geschäftsleitung weitere Einsparungen, während in der Produktion längst die Ausschussquote steigt.« Insgesamt könne laut dem Consultant ein Fertigungsprozess, »der mit dem Gesamtunternehmen nicht kommuniziert, isoliert operiert und primär Daten an der ERP-Schnittstelle abliefert«, auch nur mit entsprechenden Verzögerungen und Anpassungsverlusten gesteuert werden.

»Das wird sich in den nächsten Jahren grundlegend ändern. Der anhaltende Wettbewerbsdruck stellt an Herstellungsbetriebe neue Anforderungen. Gerade Unternehmen, die beispielsweise als Zulieferer arbeiten, haben häufig eine relativ schwache Wettbewerbsposition, müssen sich also dem Druck anpassen.« Voraussetzung für das Erreichen einer größeren Reaktionsfähigkeit und einer besseren Steuerbarkeit von Produktionsprozessen sei ein durchgängiger Informationsfluss, »der nicht an den Grenzen von ERP- oder PPS-Systemen aufgehalten wird«. »Dabei sind die beteiligten Systeme auf beiden Seiten heute leistungsfähig genug, um die erforderlichen Informationen in größter Fülle und Geschwindigkeit bereitzustellen und zu verarbeiten.« Notwendig sei daher vor allem eine neue, ganzheitliche Sicht auf Fertigungsprozesse, »die letzten Endes von der einzelnen Maschine bis zur kaufmännischen Auftragsverarbeitung reicht – und zwar lückenlos und unterbrechungsfrei«.

PROBLEM AUSFALLZEIT Das Perfect-Plant-Konzept von SAP greife »genau diesen Aspekt« auf und verfolge das Ziel, den Fertigungsprozess über alle Produktionsanlagen und Standorte hinweg zu optimieren. »Um dadurch das Produktionsergebnis im Hinblick auf das gesamte Unternehmen zu steigern.« In dieser »perfekten Fabrik« hätten Entscheidungsträger »freie Sicht auf alle Kernbereiche der Produktion«. Sie könnten die Nutzung von Anlagen sowie die Erfüllung von Aufträgen optimieren, »aber auch schneller auf Fehlentwicklungen reagieren und deren negative Auswirkungen auf das Geschäftsergebnis minimieren«. Mit Manufacturing Integration And Intelligence (MII) liege »mittlerweile auch eine konkrete Lösung für das Perfect-Plant-Konzept« vor. MII ermögliche die Integration von Produktionsprozessen mit Geschäftsabläufen. Über offene Standards könnten Produktionssysteme mit den Unternehmensanwendungen integriert werden. Eine Echtzeit-Analyseanwendung sammle und berechne Daten und stelle Anwendern »alle entscheidungsrelevanten Informationen« zur Verfügung.

So überzeugend die Integration von Produktion und kaufmännischer IT im Konzept sei, weise eine solche Infrastruktur auch einen besonders kritischen Punkt auf. »Schon bisher sind die Unternehmen in hohem Maße von der tatsächlichen Verfügbarkeit ihrer ERP-Systeme abhängig. Je länger die Prozesskette nun wird, desto stärker wirken sich Unterbrechungen aus. In der Perfect Plant können Störungen in den ERP-Systemen durchaus zu einem Produktionsstopp führen. Das ist eben die Kehrseite einer jeden Integration: Es werden auch die Risiken integriert.«

Zwar hätten die Entwicklungen in der Hardware-Technik in den letzten Jahren Systeme hervorgebracht, »die weitaus stabiler sind als die Sorgenkinder, mit denen sich IT-Abteilungen früher herumschlagen mussten«. Seitdem auch die Betriebssysteme zuverlässiger geworden sind, würden Server-Ausfälle eine Ausnahme darstellen, »wobei sich wie bei allen technischen Systemen ein Restrisiko nicht ausschließen« lasse. Allerdings seien auch potenzielle Schäden, die bei einem Server-Ausfall entstehen können, dramatisch angewachsen.

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