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13.09.2011 Volker Schümann*

Gastkommentar: Vor uns steht ein Topf mit Einsparmöglichkeiten, greifen wir uns unseren Teil!

Volker Schümann, EAM Senior Business Solutions Consultant bei Infor, nimmt einige der größten Energieverschwender in Fertigungsunternehmen aufs Korn und zeigt Möglichkeiten, aus Verschwendung Gewinn zu machen.

Im Sog des wirtschaftlichen Drucks des zurückliegenden Konjunkturrückgangs gewinnt man den Eindruck, dass produzierende Unternehmen die Kosten bis aufs Mark gekürzt haben. Damit ist ein erheblicher Beitrag zur Erholung der Branche geleistet worden. Während es jedoch so zu sein scheint, dass alle Wege zur Reduzierung von Verschwendung bereits beschritten sind, gilt diese Annahme nur unter Betrachtung der traditionellen Produktivitätsparameter. Ein Großteil der Unternehmen nimmt jedoch immer noch erhebliche und vor allem unnötige Kosten in Milliarden-Höhe in Kauf.

Da die wirtschaftlichen Umstände noch eine gewisse Zeit unsicher zu bleiben scheinen, können sich Fertiger nicht erlauben, mögliche Gewinnoptimierungspotentiale unerschlossen zu lassen. Schließlich wollen sie dem Wettbewerb standhalten und nicht die gewonnene Erholungsphase im Keim ersticken.

NEUE MÖGLICHKEITEN Warum gibt es dieses Reservoir an unerschlossenen Einsparmöglichkeiten? Nun, traditionelle Messmethoden haben vorrangig die Produktivität im Auge. Dies scheint der Schlüssel zur Senkung operativer Kosten zu sein. Traditionell vernachlässigen diese Messmethoden aber den Aspekt "Energieverbrauch". Energie wird gemeinhin als ein Fixkostenanteil betrachtet, der außerhalb jeglicher Overheads der Betriebskosten läuft. Man könnte Energiekosten jedoch auch als ein Sparpotenzial betrachten.

Kosten für den Energiehaushalt stehen mit ca. 60 Prozent einsam an der Spitze der Betriebsausgaben im Produktionsumfeld. Untersuchungen haben ergeben, dass bis zu 80 Prozent davon verschwendet sind. In handfesten Zahlen ausgedrückt bedeutet das: Die ineffizientesten Fertigungsbetriebe verschwenden knapp die Hälfte des Betriebskostenanteils an Energiekosten.

In Anbetracht der Tatsache, dass Energiekosten seit dem Jahr 2003 um 30 Prozent gestiegen sind und noch einmal um ca. 27 Prozent bis zum Jahr 2020 steigen sollen, bedeutet dies: Unternehmen, die sich nicht um das Problem der Energieverschwendung kümmern, nehmen auch in Kauf, dass sich diese Geschäftskosten entsprechend noch weiter erhöhen.

DIE ÜBLICHEN VERDÄCHTIGEN? Während Energieverschwendung ein sehr universelles Phänomen ist, gibt es einige herausstechende Bereiche, denen ein großer Anteil an der Verschwendung zuzuschreiben ist. Drehstrommotoren, die für Industrieanlagen jeglicher Form eingesetzt werden – von Industrieventilatoren bis hin zu Gebläsen und Pumpen – machen einen Anteil von 60 Prozent des weltweiten Energieverbrauchs aus. Das ist ein erheblicher Anteil. Fertiger setzen tausende dieser Motoren in ihren Anlagen und Maschinen ein.

Strategien für Energiesparmaßnahmen orientieren sich allzu oft an der Stromrechnung. Diese Sicht gibt keine genaue Auskunft im Hinblick auf Fragen bezüglich der genauen Verursacher von Ineffizienz und Verschwendung. Dieser von der Stromrechnung ausgehende Ansatz bietet keine detaillierten Angaben zu den Energieverbräuchen der einzelnen Maschinen und Anlagen. Daher kann auch nicht nachvollzogen werden, wann und wo genau die Energieverbrauchs-Spitzenwerte liegen. Ohne diese Angaben gibt es keine Möglichkeit herauszufinden, wie viel von der tatsächlich verbrauchten Energie verschwendet wird. So kann auch keine entsprechende Energiesparmaßnahme ergriffen werden, die den täglichen Betrieb in der Fertigung nicht beeinträchtigt.

SPARPOTENZIALE FREISETZEN Das Problem Energieverschwendung muss umfassend ergründet werden. Es müssen genau die Maschinen und Anlagen ausfindig gemacht werden, die tatsächlich der Aufmerksamkeit bedürfen.

Ein Fertigungsleiter beispielsweise, der für mehrere verteilte Werke verantwortlich ist, wird unmöglich allen diesen Standorten gleichzeitig Aufmerksamkeit schenken können. Zeit und Ressourcen muss er auf die Werke konzentrieren, die die größte Aufmerksamkeit verlangen bzw. auf diejenigen, die den höchsten Energieverbrauch verzeichnen. Um wiederum diese Betriebe, Anlagen oder Einrichtungen zu identifizieren, ist einer der ersten Schritte festzustellen, welche unter ihnen exzessiv Energie verbrauchen. Ein einfacher Vergleich der jährlichen Verbräuche kann hier helfen – das allerdings beantwortet noch lange nicht die Fragen nach dem "Warum".

Betriebe, Anlagen oder Einrichtungen, die den größten Energieverbrauch haben, sind nicht zwangsläufig diejenigen, auf die es sich zu konzentrieren lohnt. Der Energieverbrauch kann aus einer Reihe von Gründen zustande kommen, beispielsweise weil es sich schlichtweg um das größte Werk handelt oder die Anlage besonderen betrieblichen Gegebenheiten unterliegt. Es wäre sehr viel geschickter, die Werke ausfindig zu machen, die den höchsten Energieverbrauch pro Quadratmeter im Jahr aufweisen. Ein anderer Ansatz wäre es, daraufhin zu prüfen, welche Anlage den höchsten Energieverbrauch pro Fertigteil aufweist. Diese Kalkulation weist die Energieintensität aus, ein durchaus bekannter Ansatz.

Die Energieintensität über ein Unternehmen hinweg bzw. mit ausgelagerten Betriebsabläufen zu vergleichen, ist ein etablierter Benchmarking-Prozess. Dieser Prozess ermöglicht es, die ineffizientesten Werke oder Anlagen und Maschinen zu identifizieren und auf diese Weise Ressourcen dort freizusetzen, wo auch das größte Einsparpotenzial liegt. Dies wäre auch der Weg, der deutlich die Verschwendung durch den Betrieb von Drehstrommotoren aufzeigt, sofern deren Verbräuche gemessen werden.

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